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　　葉盤在減少阻力、優(yōu)化發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)的氣流及其產(chǎn)生的推力方面發(fā)揮著重要作用。

　　Technopark公司是一家俄羅斯的教育、科研和工程服務(wù)提供商。它的一位客戶希望提高葉盤銑削過程的精度和效率。燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)的葉盤具有復(fù)雜的高曲率表面，因此制造過程非常具有挑戰(zhàn)性。

　　為了攻克這項(xiàng)難題，Technopark采用了搭載SPRINT?技術(shù)的雷尼紹OSP60機(jī)內(nèi)3D掃描測(cè)頭和Productivity+?掃描軟件包。

高曲率表面葉盤示例

挑戰(zhàn)

　　葉盤具有高度復(fù)雜性和嚴(yán)苛的制造精度要求，這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個(gè)勞動(dòng)密集型且成本日益增加的工藝。盡管使用觸發(fā)式測(cè)頭可進(jìn)行機(jī)內(nèi)葉盤測(cè)量，但在銑削后需要將每個(gè)工件從數(shù)控機(jī)床上取下進(jìn)行離線測(cè)量和檢測(cè)，然后再重新裝回機(jī)床上進(jìn)行后續(xù)加工。這個(gè)過程需要重復(fù)多次，而且容易受到人為誤差的影響。

　　據(jù)該公司推斷，機(jī)外檢測(cè)和銑削過程約占葉盤生產(chǎn)總?cè)肆Τ杀镜?0％至60％。此外，葉片尺寸偏差（在前緣和后緣加工之后）的統(tǒng)計(jì)分析結(jié)果證明存在誤差。

　　導(dǎo)致邊緣加工過程中產(chǎn)生偏差的主要原因可歸結(jié)為：加工過程中機(jī)床的五軸運(yùn)動(dòng)誤差；葉片在切削過程中由于其剛性低而發(fā)生彈性變形；以及刀具在金屬切削過程中發(fā)生彈性變形。”

　　 “這個(gè)過程需要大量的人工干預(yù)，但是由于人為誤差不可避免，會(huì)導(dǎo)致廢品率增加。我們迫切需要開發(fā)一種全新的解決方案，以提高葉盤銑削速度和精度。”

解決方案

　　我們已經(jīng)與雷尼紹合作多年，我們?cè)诟魇綑C(jī)床上配備雷尼紹觸發(fā)式測(cè)頭來達(dá)到完美的測(cè)量精度。

——Technopark創(chuàng)新部負(fù)責(zé)人
Starovoytov先生

　　“對(duì)于此項(xiàng)目來說，很顯然需要基于掃描測(cè)頭開發(fā)軟件，因此我們決定向雷尼紹尋求合作。雷尼紹用于機(jī)床的SPRINT 3D掃描測(cè)量技術(shù)滿足了我們的所有技術(shù)要求。”

對(duì)葉片自由曲面進(jìn)行接觸式掃描測(cè)量

結(jié)果

　　引入Productivity+軟件和OSP60測(cè)頭之后，葉盤制造過程的加工精度、速度和人力成本發(fā)生了顯著改變。

　　通過在機(jī)床上對(duì)葉盤進(jìn)行高速3D掃描和測(cè)量，大幅節(jié)省了生產(chǎn)時(shí)間，從而顯著提高了數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)效率。

　　在葉盤銑削精度方面，加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進(jìn)：從原來的0.082mm和0.111 mm提高到現(xiàn)在的1 μm和28 μm。

在機(jī)床人員配備方面，

　　“制程控制模式的執(zhí)行能夠基于OSP60測(cè)頭提供的3D葉片掃描數(shù)據(jù)，自動(dòng)調(diào)整CNC控制程序。這意味著工程師不再需要始終監(jiān)控機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)。”Starovoytov先生說。

　　“將SPRINT3D掃描技術(shù)與Productivity+ CNC軟件結(jié)合在一起，即使葉盤形狀發(fā)生極細(xì)微的偏差也能夠?qū)崟r(shí)識(shí)別出來，而使用觸發(fā)式系統(tǒng)卻無法檢測(cè)到這些偏差。”

這項(xiàng)投資帶來的回報(bào)

　　遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了我們的預(yù)期。葉盤的精銑精度提高了3倍以上，而且相關(guān)的人力成本降低了一半。”